注塑成型过程中，由于模腔某些位置未能产生足够的压力，当熔体开始冷却时，塑件上壁厚较大处的体积收缩较慢而形成拉应力，如果TPE/TPR塑胶制品表面硬度不够，而又无熔体补充，则TPE/TPR塑胶制品表面便被应力拉陷，这种现象称为缩水

缩水现象多出现在模腔上熔体聚集的部位和制品厚壁区，如加强筋、支撑柱等与制品表面的交界处注塑件表面上出现缩水现象，不但影响塑件的外观，也会降低塑件的强度。缩水现象与使用的塑料种类、注塑工艺、塑件和模具结构等均有密切关系。

 (1)塑胶原料方面  

不同塑胶材料的缩水率不同，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料。在注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈无规则排列；当被射入较冷的模腔时，塑料分子会逐步整齐排列而形成结晶，从而导致体积收缩较大，其尺寸小于规定的范围，即出现所谓的“缩水”。

 (2)注塑工艺方面  

在注塑工艺方面，出现缩水现象的原因有保压压力不足、注射速度太慢、模温或料温太低、保压时间不够等。因此，在设定注塑工艺参数时，必须检查成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。一般而言，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补充熔体。

 (3)塑件和模具结构方面  

产生缩水现象的根本原因在于塑料制品的壁厚不均，典型的例子是塑件非常容易在加强筋和支撑柱表面出现缩水现象。此外，模具的流道设计、浇口大小及冷却效果对制品的影响也很大，由于塑料的传热能力较低，距离型腔壁越远，则其凝冷却越慢，因此，该处应有足够的熔体填满型腔，这就要求注塑机的螺杆在注射或保压时，熔体不会因倒流而降低压力；另一方面，如果模具的流道过细、过长或浇口太小而冷却太快，则半凝固的熔体会阻塞流道或浇口而造成型腔压力下降，导致制品缩水。